大家好，本文将围绕管道混凝土堵塞有什么办法疏通展开说明，下水道被混凝土堵塞怎么疏通是一个很多人都想弄明白的事情，想搞清楚污水管道混凝土堵塞怎么疏通需要先了解以下几个事情。
1、麻面现象：混凝土表面出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，但无露筋现象。原因：模板有杂物，模板水湿润不够，模板拼缝不严，脱模机漏涂，振捣不密实。防止措施：杂物清理干净，浇筑前模板充分润湿，模板缝用泡沫胶封堵，脱模机涂抹均匀，不得漏涂，混凝土分层振捣密实。处理措施：用水润湿后，用原混凝土配合比去石子砂浆。将麻面抹平。
2、露筋现象：钢筋外漏，没有钢筋包裹。原因：垫块不足，或者垫块发生移动，导致钢筋紧贴模板，保护层过小；混凝土配合比不当，造成离析，漏浆严重；木模板未缴税润湿，吸水粘结或者脱模过早，拆模是缺棱掉角，露筋；振捣不充分。防止措施：保护层厚度满足要求，混凝土配合比保证和易性，高度超过2m灌注要使用串桶，防止离析，模板充分湿润，振捣密实，正确掌握脱模时间。保证十六字方针。处理方法：对于表面露筋，露筋部位洗刷干净，用水泥砂浆进行填补。露筋较深的，将松散混凝土凿除，充分润湿，用比原来高一个等级的微膨胀细石混凝土填塞密实，并认真养护。
4、孔洞现象：在钢筋混凝土结构中出现较大的空洞、大面积露筋等。原因：在钢筋密实处或预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣密实；混凝土内有大块杂物。防止措施：采用高一个标号的细石混凝土进行浇筑，认真分层振捣，及时清理内部杂物。处理方式：将松散混凝土凿除，形成规则形状，用钢丝刷将破损处的碎屑清理，用高一个等级的细石混凝土修复。
5、混凝土夹层现象：内层存在水平或垂直松散混凝土原因：施工缝未及时清理就浇筑混凝土，混凝土离析，混凝土未振捣密实。防止措施：杂物清理，认真分层振捣处理方式：夹层较浅时，采用水泥砂浆填充密实，夹层较深时，采用细石混凝土修复或表面压浆封闭。
6、混凝土强度不够，匀质性差。现象：强度其余设计要求原因：水泥受潮、集料级配不好、水灰比增大、拆模过早、养护不足。处理措施：采用非破坏方法（回弹仪、超声波）检测实体强度，采用加固措施。
手工铺砂法与T0962电动铺砂法都是将细砂铺在路面上，计算嵌入凹凸不平的表面空隙中的砂的体积与覆盖面积之比，从而求得构造深度。这是目前工程上最为基本也是最为常用的方法。试验方法：将已知体积的砂，摊铺在所要测试路表的测点上，量取摊平覆盖的面积。砂的体积与所覆盖平均面积的比值，即为构造深度。
我国高速,一级公路水混凝土路面一般路段的抗滑构造深度TD规定为:不小于0.7mm,且不大于1.1mm;沥青混凝土路面的构造深度一般不小于0.50mm
路面构造深度是表征路面粗糙度的一项指标，以往国内都采用人工铺砂法测定构造深度，尽管其方法简便，但人为误差太大，缺乏实际操作标准，这一情况已不能满足我国道路部门测试的需要。
路面构造深度测定仪器按部标JTGE60-2008《公路路基路面现场测试规程》（T0961-1995）试验规程设计，1992年12月生产出我国第一台国产化样机，并进行了实地检测鉴定与日本的电动粗糙仪进行了同等条件的对比测定分析，结果表明我国生产的电动铺砂仪其性能与进口产品相仿，完全可以满足测试条件需要。电动铺砂仪操作简单、使用方便、避免了人为因素的的误差，是用以检测评定路面的宏观粗糙度及路面抗滑能力的理想检测仪器。
混凝土表面粗糙，光洁度差，一般颜色发白，不坚实。一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，随着走动或辗压次数的增多，砂粒逐步松动或成片脱落。
发生混凝土表面起砂是由多种原因引起的。总的来说，主要原因以下方面：
人是第一因素，人的思想观念，理论与技术水平直接影响工程质量。因此，企业应不断完善质量管理体系，任用会执行的人来提高执行力，加强人员的培训与管理，是防止发生工程质量通病与质量事故的根本。
（1）随着现代化施工机械和预拌混凝土的应用，多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强。在许多工程施工中，无论浇筑什么部位，都希望混凝土拌合物自流平最好，并一味追求施工进度（越快越好），很少顾虑质量和成本（现场加水现象普遍存在），给工程质量埋下了隐患，而且造成了成本和资源的巨大浪费。可以说，这些不良行为已成为我国混凝土技术进步和工程质量的绊脚石，严重影响了混凝土结构的耐久性能和工程使用寿命。
（2）许多单位基础工作不塌实，没有真正把“质量第一”落实到实处，质量管理工作不到位，往往流于形式。
（3）有些施工单位技术管理人员在施工前不进行技术交底，对相关人员的培训和指导较少，对工序过程的监督和控制力度不够。
（4）许多工程发生质量问题与施工人员技术素质低，经验不足，或责任心和质量意识不强有关，特别是应用预拌混凝土的工程，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心。
（1）目前，我国正处于大规模基本建设的高峰期，预拌混凝土的应用和发展在快速增长，许多小城市也都纷纷建立了预拌混凝土搅拌站，导致预拌混凝土生产行业出现管理与技术人员紧缺，有些搅拌站技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题。
（2）现场搅拌的混凝土，由于很少配有检测仪器设备和专业技术人员，混凝土组成材料及拌合物的质量往往处于失控状态，质量远不及预拌混凝土，存在的问题更多，更严重。（3）搅拌时间短，混凝土不均匀，匀质性不符合要求。
（1）混凝土配合比不当，拌制的混凝土匀质性差，易出现泌水，粉煤灰掺量过多。
（2）砂的粒径过细，水用量大，水胶比大，强度低。
（3）骨料含泥量过大，影响水泥与骨料的黏结力。
（4）使用的水泥强度低，或使用了过期水泥、受潮水泥。
（5）预拌混凝土生产时使用的刷车水中固体含量过大，搅拌时间短，混凝土振捣后表面容易出现浮浆，凝结后强度极低或没强度，严重起灰。
（1）没有掌握好压实抹光的时机，抹光时间过早压不实；抹光时间过迟水泥浆已经终凝硬化，只得洒水抹压，造成表面疏松，大大降低面层强度和耐磨性能。另外，没按规定遍数抹压。
（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土失水过快，影响了水泥的正常水化，强度降低。
（3）养护不当。水泥与水拌合后即开始产生水化作用，并经过初凝和终凝进入硬化阶段。水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。但是，水泥的水化作用必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，严重时甚至停止水化，导致表面强度的大幅度降低，抗耐磨性差。但是，保湿养护也不能过早，在混凝土较“嫩”时浇水会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。
（4）炎热刮风天气浇筑混凝土，拆模过早，造成混凝土表面快速脱水，产生表面疏松。（5）冬期低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期遭受冻害。
（6）混凝土振捣时间过长，造成浆骨分层，并产生浮浆。
（7）混凝土产生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂浆层，而且未得到及时合理的处理，硬化后强度低，完工后一经走动就出现起砂现象。
（8）收面时撒干水泥容易引起脱皮。
（9）混凝土面层未达到足够的强度就上人走动、推车等，造成起砂。
（1）对于泵送施工的结构，如果泵送设备功率小，输送管道长，只得放大坍落度和提高砂率，这将影响混凝土浇筑后的质量，特别是表面质量。
（2）生产计量设备发生故障，计量失准，偏差大；搅拌设备零部件损坏、搅拌功能降低等，影响混凝土的拌合物质量。
（1）遭遇天气突变，如混凝土浇筑后突遇大风、大雨、大雪等，一般来不及覆盖，不仅容易引起表面起砂，对混凝土结构整体质量也有很大的影响。
（2）工程转包再分包，不赶工期没利润，多用人工影响“老板”收益，因此对混凝土浇筑后养护不重视或顾不上，存在质量“差不多”就行了的思想。
1、这种泛白与水泥品种、用量、混凝土密实度、吸水率和空隙有关,表面粗糙易积水、内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。
2、应该很容易泛碱（也称泛霜），是水泥和防冻剂中的盐和碱析出在表面形成的白色物质.一般在装修的时候挂掉就没事了。
1、造成混凝土蜂窝、空洞、露筋原因如下：造成该质量缺陷的原因较多，主要有以下方面：砼未做到分层浇捣，一次下料过多，下部因超过振动棒影响作用半径，少振或漏振；
2、模板下口支模时密封不好引起漏浆、模板浇水湿润不够，拼缝不密：模板质量不好，表面粗糙，板缝过大：砼搅拌时间短，加水不准，和易性不好，浇筑砼时有的地方浆少，石子多，形成蜂窝；
3、砼振捣时，钢筋垫块移位，或垫块太少；
4、钢筋过密，捣筑砼时，大石子卡住钢筋，水泥浆下不去：振捣时，振动棒撞击钢筋引起位移；砼施工组织不好，不按施工程序办，影响质量。
